Flash Battery compie 10 anni

La strada verso la transizione elettrica è avviata ed in rapido sviluppo: un processo che presto influenzerà la maggior parte dell’economia europea, verso un concetto di sostenibilità di sempre più ampia portata. L’azienda santilariese Flash Battery è un esempio concreto di impegno in questa direzione, dove innovazione, lungimiranza e capacità di fare impresa l’hanno portata in pochi anni a diventare un punto di riferimento internazionale nella produzione di batterie al litio per macchine industriali e veicoli elettrici.

L’impresa di Sant’Ilario d’Enza, che oggi conta oltre 70 dipendenti, è infatti nata soli 10 anni fa in un garage, dall’idea lungimirante di due ragazzi, Marco Righi (CEO) e Alan Pastorelli (CTO), e da allora non ha mai smesso di crescere in Italia e all’estero, grazie a una tecnologia Made in Italy che fa dell’innovazione e della customizzazione i suoi maggiori punti di forza. Dopo aver chiuso il 2021 con un fatturato di 17,3 milioni, in crescita del 25% rispetto all’anno precedente, quest’anno Flash Battery celebra il suo decennale siglando nuove collaborazioni con importanti realtà estere e con progetti internazionali sempre più sfidanti. Ne parliamo con il CEO e Fondatore Marco Righi.

10 anni fa eravate poco più che ragazzi. Cosa vi ha spinto ad investire nel settore delle batterie al litio?

Io e Alan siamo appassionati di elettronica da sempre, inoltre l’elettronica per me è proprio di “famiglia”, sono cresciuto nell’azienda di mio padre, che produceva caricabatterie in alta frequenza, ed è certamente anche grazie a lui se mi sono avvicinato a questo mondo.

Nel 2009, durante una visita ad un amico attivo nel settore dei veicoli elettrici industriali, mi sono imbattuto per la prima volta in batterie al litio provenienti dalla Cina; avevano grandi problemi tecnici legati principalmente alla scarsa affidabilità, ma avevano anche caratteristiche che le rendevano potenzialmente rivoluzionarie. Erano 3 volte più leggere delle batterie al piombo e con un ciclo vita di gran lunga superiore. Ho capito che lavorando sull’elettronica, avrei potuto risolvere i problemi di affidabilità e ottenere qualcosa di veramente innovativo. Da qui, insieme al mio compagno di esperimenti Alan, l’idea di focalizzarci sullo sviluppo di un sistema evoluto di controllo e gestione delle batterie, il BMS. Se fossimo riusciti nel nostro intento avremmo potuto migliorare notevolmente le prestazioni delle batterie al litio ed apportare una vera e propria innovazione al mondo delle applicazioni industriali.

Dal mio garage, che era diventato un laboratorio di ricerca dove io e Alan trascorrevamo tutto il nostro tempo libero, siamo arrivati ad aprire ufficialmente la nostra azienda nel 2012. Avevamo vinto la nostra prima sfida: eravamo riusciti a mantenere le celle al litio bilanciate, anche in batterie grandi che offrivano prestazioni elevate. Questo ci ha resi molto più avanti rispetto alla concorrenza, che produceva ancora sistemi di controllo tradizionali. Inizialmente, quindi, non ci siamo concentrati sulla produzione della batteria vera e propria, ma sull’elettronica che la gestiva, e dopo averla perfezionata, abbiamo iniziato a produrre pacchi batteria completi e chiavi in mano. Da allora la nostra tecnologia non ha mai smesso di evolversi: crediamo talmente tanto nelle attività di ricerca, che oggi il 35% dei nostri collaboratori è attivo nel reparto R&D.

Parlando di innovazione, quali sono i principali vantaggi della vostra tecnologia?

La tecnologia brevettata del nostro sistema di gestione delle batterie, il Flash Balancing System, è unica nel suo genere: agisce sia in attivo che in passivo, con una potenza di bilanciamento (20A) che supera di gran lunga i sistemi tradizionali. Questo si traduce in numerosi vantaggi, come il tempo di bilanciamento delle celle estremamente rapido (inferiore a 30 minuti) e la massima autonomia delle batterie al litio Flash Battery.

Un altro aspetto che differenzia la nostra tecnologia dalla concorrenza è il Flash Data Center, un software di controllo remoto integrato in tutte le nostre batterie al litio, che monitora il loro stato di salute H24 e 7/7, inviando i dati ottenuti ad un cloud che, in tempo reale, li analizza, effettuando autodiagnostica e manutenzione predittiva. Oggi alcuni competitor hanno iniziato ad approcciarsi a sistemi simili, ma il vantaggio temporale che abbiamo acquisito, i nostri investimenti in Ricerca e Sviluppo e i continui miglioramenti che apportiamo alla nostra tecnologia proprietaria ci consentono di mantenere la leadership. Infatti, in occasione di Bauma 2022, la più importante fiera internazionale dedicata al settore delle macchine industriali, in scena dal 24 al 30 Ottobre a Monaco di Baviera, presenteremo una nuova release del nostro software in chiave 4.0, implementata con una nuova interfaccia grafica e con nuovi algoritmi di intelligenza artificiale e tecnologie di machine learning. L’innovazione dietro al Flash Data Center 4.0 ci ha infatti permesso di essere l’unica azienda italiana a piazzarsi tra i 41 finalisti del Bauma Innovation Award per la categoria “digitalizzazione”, un prestigioso riconoscimento internazionale che premia le migliori novità del settore.

Cosa vi distingue dai vostri concorrenti?

Oltre alla tecnologia applicata, che ci distanzia di gran lunga dalla concorrenza, un altro vantaggio competitivo importante è dato dalla totale personalizzazione delle nostre batterie al litio. Il settore delle macchine e dei veicoli industriali in cui noi operiamo ha medi volumi produttivi ed elevate esigenze di personalizzazione, che variano molto in base alle necessità del mezzo (cicli di lavoro, tensione, capacità, settore di applicazione). Il nostro obiettivo è proprio quello di affiancare i produttori nella scelta della batteria al litio più adatta per la propria applicazione industriale: ecco perché la customizzazione è uno dei nostri punti forza, che ci consente di essere veri e propri consulenti per i nostri clienti e studiare insieme il progetto di elettrificazione più consono alle loro esigenze.

Basti pensare che ad oggi abbiamo prodotto più di 500 diversi modelli di batterie al litio totalmente personalizzate, che si adattano completamente alle esigenze di spazio di ogni singola applicazione e offrono capacità e tensioni studiate a misura delle esigenze di lavoro. Abbiamo innovato il settore portando la personalizzazione a livello industriale e siamo in grado di garantire alta qualità ed elevate prestazioni, anche durante le fasi di fornitura, grazie a processi consolidati e standardizzati.

Qual è stato il progetto più sfidante che avete affrontato finora?

Di sfide negli ultimi dieci anni ne abbiamo affrontate parecchie, considerando che operiamo in tanti settori diversi: dall’edilizia alla logistica, agricoltura, material handling, fino ad arrivare al segmento delle piattaforme aeree, mezzi aeroportuali, alla nautica e a molti altri ambiti industriali che stanno via via abbracciando l’elettrificazione. Per fare un esempio recente, la collaborazione con un’importante azienda italiana attiva in soluzioni di sollevamento e movimentazione per l’industria e, in particolare, per il settore nautico, ha portato alla realizzazione del primo travel lift full-Electric al mondo per la movimentazione di imbarcazioni da diporto (un modello ad alta tensione, da 15 tonnellate di capacità), destinato a un’azienda francese che opera nella marina turistica di La Rochelle, in Francia.

Anche i progetti europei a cui abbiamo preso parte per la produzione di batterie al litio di nuova generazione sono particolarmente sfidanti e ci spingono a metterci continuamente alla prova. Alcuni esempi sono i progetti IPCEI e New Control, che ci vedono impegnati nello studio e sviluppo di nuove tecnologie volte a gettare le basi per la creazione di una vera e propria supply chain europea delle batterie del futuro, o ancora, la nostra adesione alla rete BEPA (Batteries European Partnership Association), che dal 2021 ci vede attivi nella ricerca e nell’innovazione europea nel comparto delle batterie ad uso industriale in ottica di competitività, circolarità e sostenibilità, e per la cui implementazione sono previsti ingenti investimenti comunitari.

Siete specializzati nella produzione di batterie al litio per macchinari industriali. Avete mai pensato di approcciare anche il settore automobilistico?

Abbiamo sempre mantenuto una chiara focalizzazione sul nostro mercato di riferimento; mentre molti dei nostri concorrenti producono tutti i tipi di batterie, da quelle per le moto a quelle per le macchine industriali, il nostro target è sempre stato quello veicoli industriali e dei macchinari industriali speciali. Abbiamo scelto di concentrarci sull’industria, producendo batterie medio-grandi da 6 fino a oltre 300 kWh, perché già dieci anni fa questa era più ricettiva del mondo automobilistico. Molti veicoli industriali erano già elettrici all’epoca e questo ci protegge dai grandi investitori potenziali che il mondo delle batterie sta attirando sempre di più.

L’automotive offrirebbe senz’altro una buona opportunità di crescita, ma le tendenze recenti stanno spingendo sempre più grandi case automobilistiche ad iniziare a produrre le proprie batterie in autonomia, non avremmo le dimensioni sufficienti per poter competere. Il mondo industriale, invece, è più variegato, ed ha esigenze di personalizzazione più elevate, per questo si sposa perfettamente con il nostro modello di business. Inoltre, nel settore automotive si predilige l’utilizzo della chimica NMC (Nichel – Manganese – Cobalto), mentre noi utilizziamo per le nostre batterie al litio la tecnologia LFP (Litio – Ferro – Fosfato), la più adatta alle esigenze del mercato industriale per le sue caratteristiche di stabilità e sicurezza e per permettere lunghi cicli di vita.

In quale fase si trova il mercato in cui siete attivi e quali sono le vostre prospettive per il futuro?

Negli ultimi anni il mercato è sempre più ricettivo, sicuramente trainato dalle recenti politiche europee in materia di sostenibilità; e quando si parla di transizione ecologica verso le zero emissioni si strizza l’occhio all’elettrificazione, che coinvolge sempre più produttori in tutti i settori, attirati dai tanti benefici dell’abbandono delle inquinanti fonti fossili.

Fino a cinque anni fa non avremmo mai pensato di elettrificare un escavatore o una macchina agricola, ma oggi abbiamo diversi prototipi elettrici nei settori dell’edilizia e dell’agricoltura, per citarne alcuni. C’è quindi un chiaro interesse per l’elettrificazione di veicoli sempre più grandi, con batterie ad alto voltaggio e potenze elevate in termini di kW.

Le nostre prospettive di sviluppo sono molto legate ai mercati esteri, sia direttamente che indirettamente. Infatti, il 35% della nostra produzione è attualmente diretto all’estero. Tuttavia, se consideriamo che anche le batterie fornite ai clienti italiani sono installate in macchine che vengono esportate in oltre 54 paesi nel mondo, possiamo dire che oltre l’80% della produzione di Flash Battery è orientata all’estero.

Nel corso degli ultimi anni, inoltre, abbiamo instaurato numerose partnership con powertrain system integrators di esperienza, provenienti da diversi Paesi europei orientati alla transizione energetica, come Efa France in Francia e Atech GmbH in Germania, e quest’anno, a 10 anni dalla nostra nascita, abbiamo siglato un’altra importante collaborazione con Q-tronic, che opera in tutta l’area del Benelux.

Siamo fortemente convinti che queste partnership internazionali ci permetteranno di sostenere ulteriormente la nostra crescita internazionale e, ora più che mai, siamo pronti ad approcciare nuovi mercati, abbracciando progetti sempre più sfidanti.